О фирме
Подробнее...
 
Распылительные cушильные установки, область применения
Подробнее...
 
Комплексная модернизация молочных заводов c применением энергосберегающих технологий.
Подробнее...
 
Торговая площадка Б/У оборудования

Предлагаем к поставке  б/у оборудование:

1.)Cушильная установка ВРА-1 (Vzduchotorg)

2.)Цех по производству сухого молока. «STORK» (пр-во Дания)

3.) Распылительная сушильная установка LPG-50 (Китай)

 

 

Подробнее...
 
Опросный лист по сушильной установке
Подробнее...
 
Координаты

Украина, Одесса, ул. Преображенская 35А, офис4

e-mail: ,

тел.: +38(068)66-44-073, +38(095)152-58-80

Подробнее...
 
Комплексная модернизация молочных заводов c применением энергосберегающих технологий. Версия в формате PDF Версия для печати Отправить на e-mail

          В настоящее время широко используется на молочных заводах перегретый пар как один из теплоносителей для технологического оборудования. Для получения пара строят котельную, в которой размещается два или три паровых котла. В зависимости от подобранной мощности котлов объем необходимых ресурсов для обеспечения нормальной работы котельной следующий:

- природного газа от 800 м³/час до 1200 м³/час;

- электроэнергии   от 180 кВт/час до 260 кВт/час;

- холодной воды в день от 60 м³ до 110 м³;

- смягчающих реагентов для водоподготовки;

- зарплата операторов и ремонтников по обслуживанию оборудования котельни;

- обслуживание и ремонт теплотрасс паропроводов.

В денежном выражении эксплуатация и содержание котельни при двух сменном режиме работы составляет от 40 тыс.руб.РФ. до 60 тыс.руб.РФ. в день в зависимости от мощности загрузки.

           Наше предприятие предлагает комплексное решение по энергосбережению на молочных заводах эксплуатирующих распылительные сушильные установки и вакуумно-выпарные аппараты, работающие на перегретом пару. Суть предложения состоит в следующем: перевод нагрева теплоносителя распылительной сушильной установки с парового калорифера на теплогенерато, работающий на природном газе и перевод теплоносителя вакуумно-выпарного аппарата  с перегретого пара на работу на горячей воде, которая греется  водогрейным термосифонным котлом. 

           Перевод распылительных сушильных установок с работы  на паровых калориферах на теплогенераторы предприятия проводили и ранее, но только при определенных условиях - это недостаточность перегретого пара на данном производстве, в следствие чего, отсутствовало необходимое давление пара на калориферах, теплоноситель не нагревался, сушильная установка теряла в производительности, возрастала себестоимость порошка, при работе на низких температурах происходило налипание влажного порошка, обслуживающий персонал обстукивая воздуховоды и циклоны повреждал их.

            Сейчас ситуация кардинально изменилась, мотивацией для предприятий по переводу распылительных сушильных установок на работу с теплогенератором является экономика. Применение теплогенератора обеспечивает следующие преимущества:

- повышение производительности распылительных сушильных установок от паспортных до 20%, в результате предприятие получает порошки с низкой себестоимостью;

- снижение энергозатрат по природному газу и электроэнергии на единицу готового продукта, не виртуальное, а реальное, окупаемость вложенных капитальных средств происходит за 10 месяцев;

- получение стабильного теплоносителя с заданным температурным режимом не зависимо от погодных условий, а результат - порошок хорошего качества;

- значительное снижение влияния человеческого фактора при производстве продукции;

- снижение расходов на обслуживание теплотрасс – паропроводов.

На сегодняшний день на рынке предлагаются телогенераторы различных производителей, преимущества представляемого нами теплогенератора перед другими аналогами следующие:

- КПД теплогенератора составляет 95%, что позволяет при аналогичной тепловой мощности с другими теплогенераторами быть более экономичным в эксплуатации и расходовать меньшее количества природного газа;

- конструктивная особенность теплогенератора такова, что камера сгорания не прогорает при любых эксплуатационных нагрузках, она охлаждается за счет дымовых газов которые выводятся в атмосферу;

- на теплогенераторе возможно применение горелок работающих на различных видах топлива: природном газе (метане), сжижином газе (пропан-бутане).

- за счет конструктивных особенностей горелки, получаемое пламя объемное и короткое, поэтому размеры камеры сгорания минимальные, а отсюда и не большие размеры теплогенератора и как следствие меньшая стоимость теплогенератора среди аналогов;

- автоматика теплогенератора  обеспечивает выполнение следующих функций:

  • программный розжиг;
  • позиционное (плавное) регулирование теплопроизводительности (10-100%);
  • отключение горелки: при погасании факела, при отклонении давления газа от нормы перед горелкой, при отклонении  давления в камере сгорания от номинала;
  • световую и звуковую сигнализацию при отклонении от нормы контролируемых параметров;
  • индикацию состояния датчиков контролируемых параметров.

Автоматика позволяет управлять объектами с диспетчерского пункта, причем, осуществлять как контроль состояния объекта, так и непосредственное управление данным объектом. Контроль состояния объекта подразумевает отображение на удаленном компьютере информации об основных параметрах объекта (температурах, давлениях, расходах, теплопроизводительности, к.п.д. и т.д.) с записью этих данных в журнал с периодичностью, устанавливаемой Заказчиком, а так же с возможностью формирования часовых, суточных и месячных отчетов.

            В дополнение к установленному теплогенератору на распылительной сушильной установке наше предприятие предлагает дополнительно устанавливать теплообменника-утилизатора (рекуператора) который позволяет эффективно использовать уходящее тепло в атмосферу за счет утилизации теплоты уходящих газов. Принцип работы этого агрегата следующий:  рекуператор врезается в вытяжную трубу после основного вытяжного вентилятора, т.о. через первичный контур теплообменника проходит использованный воздух из сушильной камеры с температурой 85-90ºС и в объеме 25 тыс.м³ в час. А выход из вторичного контура рекуператора через воздуховоды соединяется с входом в теплогенератор. Так чистый холодный воздух проходя через рекуператор отбирает тепло из уходящих газов и нагревается до 50 ºС, а затем попадает в теплогенератор.  Установленный рекуператор перед теплогенератором позволяет экономить до 30% топлива теплогенератору. Тепловые утилизаторы работают на повышение КПД технологического агрегата за счет подогрева дутьевого воздуха на горелки, либо решать задачи получения теплоносителя для внешних источников.

            Но к сожалению даже полученный положительный опыт применение на распылительных сушильных установках теплогенераторов вместо паровых калориферов с отличным экономическим эффектом не получил должного распространения среди молочных предприятий. Причины этого явления следующие: установив теплогенератор, предприятия продолжают эксплуатировать паровые котельни для обеспечения перегретым паром вакуумно-выпарные установки и другие технологические аппараты, в следствии этого расходы на энергоресурсы конечно снизились, но основные статьи расхода на содержание котельни остались. По этому инженерами нашего предприятия была разработана технология перевода основного потребителя перегретого пара при сгущении молока – вакуумно выпарных установок на теплоноситель - горячую воду,  которую греет водогрейный термосифонный котел.  Водогрейный котел устанавливается рядом с вакуумно выпарной установкой и трубопроводами закольцовывается первая ступень аппарата с водогрейным котлом. Температура воды которая входит в вакуумный аппарат составляет 95ºС в системе поддерживается определенное давление. На выходе из вакуумного выпарного аппарата температура воды составляет 70-75º С. Поэтому после выхода на необходимый температурный технологический режим  водогрейный котел поддерживает температуру воды в 95 ºС и работает на подогрев воды на дельту в 20-25 ºС.

Вторичный пар, получаемый во второй ступени из продукта и конденсируемый в конденсаторе в воду, которая собирается в емкости и используется в дальнейшем для мойки технологического оборудования. В настоящее время  в начале на котельне проводят водоподготовку перед паровыми котлами, затем подают эту воду в котлы и полученный пар по трубопроводам подают в вакуумный выпарной аппарат, где в первой ступени пар конденсируется и конденсат сливается в канализацию, то же самое постигает и конденсатную воду со второй ступени. В результате предприятия ежедневно осуществляют водоподготовку, ежедневно расходуют огромное количество энергоресурсов для нагрева от 20 до 40м³ воды и перевода её в парообразной состояние, на протяженных  трубопроводах теряют от 1 до3% тепловой энергии на каждые 100 погонных метрах паропровода в зависимости от состояния теплоизоляции, травления и утечек пара. Пар, подходящий от котельни до технологического оборудования по давлению, как правило, теряет от 1 до 2,5 атмосфер. И полученный пар с такими затратами конденсируется в воду в технологическом оборудовании и сливается в канализацию и так происходит ежедневно. Исходя из всего выше сказанного не вызывает сомнения, что нагрев воды на дельту 25 ºС будет значительно эффективней, чем нагрев воды до парообразного состояния, а затем его транспортировать.

              Перечислим преимущества нашей технологии энергообеспечения вакуумных выпарных установок горячей водой:

- значительная экономия энергоресурсов природного газа, электрической энергии, холодной воды;

- отсутствует шум при работе вакуумных выпарных установок;

- мягкие технологические режимы, при которых молочный белок не пригорает к кипятильным трубкам и как следствие отсутствие потерь продукта;

- увеличение продолжительности работы вакуумного выпарного аппарата от мойки до следующей мойки;

- улучшается мойка установки, сокращается время мойки и объем моющего раствора.

           В месте с тем следует отметить и недостаток предлагаемой технологии: это снижение производительности вакуумных выпарных установок от паспортных на 15-20%, т.е. установка работает с  такой же производительностью, как и аппараты переведенные с пароинжекторов на вакуумные насосы.

           Следует особо остановится еще на одном моменте, где предприятия теряют значительные энергоресурсы – это мойка технологического оборудования. При предложенной схеме обеспечения вакуумной выпарной установки теплоносителем – горячей водой, сбор конденсированной воды обязателен. С аппарата «Vigant 4000» собирается от 15 до 20м³ конденсированной воды в день, с температурой 60-75ºС, эта вода должна находится в двух емкостях  с теплоизоляцией, для дальнейшего использования при мойке и подпитки системы с водогрейным котлом.

Процесс мойки вакуумного аппарата при помощи моющих приспособлений имеет ряд преимуществ:

- мойка занимает по времени 3-4 часа;

- во время мойки не будет работать следующее технологическое оборудование: водогрейный котел, градирня, возвратные насосы;

- экономия моющих растворов в 4 раза (каустика и кислоты);

- экономия воды при нашей технологии необходимо 500-800 литров, при традиционной схеме 5 тон.

       Подводя итог, мы можем с уверенностью утверждать, что при установке всего вышеперечисленного предлагаемого нами оборудования для получения необходимых тепловых ресурсов по обеспечению распылительной сушильной установки А1-ОРЧ производительностью 500 кг/час по испаренной влаге и вакуумной выпарной установки «Vigant 4000» производительностью 4000 кг/час по испаренной влаге, прямые расходы составят:

- природного газа от 120 м³/час до 160 м³/час;

- электроэнергии   от 24 кВт/час до 30 кВт/час;

В денежном выражении стоимость тепловых ресурсов для обеспечения технологического оборудования при двух сменном режиме работы составит от 5,2тыс.руб.РФ. до 6,9тыс.руб.РФ. в день в зависимости от мощности загрузки.

           Установите наше оборудование и  примените наши технологии у себя на производстве и платите за энергоносители гораздо меньше, чем Ваши соседи.

 

 

 
< Пред.   След. >